日本丰田、德国大众等国际*的汽车生产厂，都有专门的冲压、焊装、总装、配色工艺人员。他们与研发中心的车身设计人员联合展开产品的工艺性分析。从车体设计到工装生产都遵循着统一的原则，其一体化程度十分低，*不利于对车身质量、成本、周期的全面掌控。

中国的模具、焊接垫行业大多都是各自为战，模具制造厂、焊接垫制造厂之间无法交流，许多问题都滞留到汽车厂家的生产打算阶段，相当严重制约了白车身的产品质量与生产量周期。由于不受模具材料及模具类似结构的容许，目前国内汽车车身模具的冲压工艺水平与国外同行业仍有一定的差距。

这主要展现出在工艺设计人员的经验和经历方面，国内工艺设计人员所认识的车型种类和国外工艺设计人员比起相差太多，造成工艺设计思想受到一些约束。国外冲压工艺设计是一个专业性很强的岗位，分工具体，必须通过团队合作来已完成这个简单的设计过程，一般还包括产品前期工艺性分析、工艺方案预测、模型建构、工艺的可行性分析、模型的重复优化等设计过程。以轿车整体侧围为事例，普通的侧围模具一般为5～6道工序。四年前，日本丰田把侧围从5道工序变为4道工序，并在模具研发和产品开发方面加大力度，在行业中构建了大的横跨。

目前的研究方向是通过3道工序已完成整体侧围的冲压工艺，这某种程度必须冲压工艺方面提高，更加必须实时工程的协同研发，在设计轿车整体侧围这一产品时，要充份考虑到冲压工艺的可行性。国际上一些先进设备企业具备较高水平的焊装研发能力，并构成了以少数具备先进设备的整车焊装工艺平台的企业为核心、众多专业化程度较高的中小型焊装企业为协作网的格局。国外如日本丰田、德国大众、法国标致、美国通用等各大汽车公司应用于三维的数字化工艺规划与建模软件有数近十年的历史。

国内对于产量大、自动化程度低的焊装线工艺规划缺少统一的数字化信息管理手段，还没构成这类低自动化焊装线的规划能力。中国汽车红车身制造业的装备目前无论在数量上还是先进性上都已相似世界*水平。据不几乎统计资料，仅有以汽车模具行业为事例，国内大型数控机床拥有量已突破800台，但由于我们跟上较早、累积严重不足，生产技术水平与国际*仍有较小差距。要使我国由模具大国，变为模具强国，行业必须作出坚韧不拔的希望。

我国汽车模具行业设施领先，材料种类、材质性能不平稳。这些问题还包括：标准件的品种、质量不低；生产工艺水平的差距造成加工成本低于国外厂商；感应器淬火/激光淬火/氮化/钛化等边缘技术尚待发展；调试后数据对系统与冲压工艺经验累积严重不足，缺少有效地的措施将钳工的调试修整过程带入设计前期；缺乏系统的管理程序和逐步升级的能力。

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